Collyres, sérums physiologiques mais aussi médicaments antiasthmatiques font partie des produits que l’on trouve aujourd’hui sur le marché sous forme d’unidoses stériles. Le façonnier s’est principalement spécialisé dans ce domaine de l’unidose autour de deux technologies : Blow-fill-seal (BFS) et stick-pack. En 2020, alors que la société a enregistré un chiffre d’affaires de 330 M€, 3,4 milliards de doses BFS et 500 millions de sticks liquides sont sorties des usines Unither. Le site historique d’Amiens À l’origine de la société, il y a une usine de 17 personnes, située à Amiens (Somme) et rachetée à Sanofi en 1993. C’est cette opération qui va voir la naissance d’Unither. Aujourd’hui, la société compte sept sites de production dont cinq en France, un au Brésil et un aux États-Unis et près de 1 600 employés. Et l’usine d’Amiens, berceau historique du façonnier, reste la tête de pont de l’entreprise. Avec 420 salariés et s’étendant sur 16 230 m2 de superficie, l’usine est spécialisée dans la technologie Blow-fill-seal (BFS). Unither sert trois marchés principaux : l’ophtalmologie, l’asthme et la rhinologie. Amiens travaille pour ces trois marchés avec un tropisme assez fort sur l’asthme et la rhinologie. Les étapes de fabrication Ce sont les étapes suivantes de BFS qui font la spécialisation de l’usine. Cette technologie consiste à former, remplir et sceller l’unidose en une seule étape de fabrication. Le polyéthylène (PE) basse densité de grade pharmaceutique est stocké sous forme de granulés dans des silos à l’extérieur du bâtiment. L’usine en consomme plusieurs milliers de tonnes chaque année. Le PE est acheminé vers les lignes de conditionnement BFS. Il est alors chauffé dans des vis d’extrusion à 220-230 °C, pour être ensuite soufflé dans les moules de la machine BFS. La partie inférieure de l’unidose est ainsi formée. Des aiguilles viennent alors la remplir du médicament avant une nouvelle étape de soufflage de PE pour former la partie supérieure du conditionnement et ainsi sceller le contenant. Quelques secondes suffisent ainsi pour créer et remplir une barrette ou paraison de 10 doses attachées entre elles. Toutes ces opérations permettent d’obtenir un produit parfaitement stérile. Le PE est extrudé à très haute température, ce qui assure sa stérilité. Le médicament subit, lui, deux filtrations dont une stérilisante avant le remplissage. Et les étapes de BFS se déroulent sous douche d’air stérile. Le médicament dans l’unidose est donc stérile par construction. Une fois les paraisons réalisées, elles passent à l’étape de décarottage. Il s’agit de séparer les unidoses. Les chutes de PE sont alors récupérées pour être vendues pour une nouvelle utilisation. Les unidoses sont dirigées dans un convoyeur à étage. L’étape suivante consiste à contrôler les unidoses, d’abord avec une détection du niveau et ensuite avec un test de fuites, pour s’assurer de l’intégrité de la dose. Les unidoses peuvent alors être étiquetées. Certains produits passent alors par une étape d’ensachage. Pour les petits volumes inférieurs à 5 ml, les unidoses sont mises sous sachet pour des raisons de stabilité. Plus le volume est petit, plus il y a d’échanges avec la surface, ce qui réduit le délai pour la date d’expiration. Le fait d’être en sachet protège le produit de la lumière. Flexibilité L’usine fabrique des unidoses de 0,25 ml à 10 ml. Tous les produits sont ensuite dirigés vers une trieuse pondérale puis une étuyeuse. Les lignes sont équipées pour la sérialisation. Si les étuis et étiquettes sont spécifiques au client du façonnier, la forme de l’unidose est la même pour tous. Les machines BFS sont ainsi dédiées chacune à un format. Mais plusieurs lignes fonctionnent avec le même format, ce qui permet de produire sur plusieurs lignes en même temps. Afin d’allier l’aspect pratique pour le patient et la productivité pour l’industriel, nous avons cherché à optimiser la forme de la dose pour avoir un bon compromis. Nous avons donc dédié chaque machine à une dose. La différenciation client se fait sur le nombre de doses dans un étui et dans la notice et l’étui. Le façonnier a donc conservé une certaine uniformisation des emballages tout en développant une expertise autour de l’unidose stérile. Le site d’Amiens est voué à se développer, avec actuellement 13 lignes BFS. Les investissements continus permettent de fournir des solutions innovantes à leurs clients dans plus de 100 pays.
